💡 Усі статті, обговорення, новини про оборонні технології — в одному місці. Приєднуйтесь до DefTech спільноти!
Читайте также: До 5 серпня роботодавці мають повідомити ТЦК про зміни в даних працівників. Що загрожує за невиконання
Нещодавно справа української компанії Vyriy Industries вийшла за межі оборонної бульбашки. Компанію запідозрили у завищенні цін на дрони, натомість учасники ринку та військові стверджують, що дрони Vyriy — одні з найдешевших у своєму сегменті. СЕО Vyriy Олексій Бабенко зазначав, що знизити собівратість дронів компанія змогла завдяки реструктуризації закупівель і менеджменту.
Одним із кроків такої реструктуризації став перехід від партійного виробництва FPV до формату lean-потоку (One Piece Flow) у 2025 році. Це означає, що дрон збирають, як на конвеєрі: кожен фахівець відповідає за одну операцію. Так вироби збираються швидше, а між етапами збірки немає простою напівготових виробів. А ще це прискорює навчання збиральників і знижує вимоги до їхнього досвіду.
У компанії кажуть, що це дозволило вдвічі знизити поточні витрати на виробничі процеси і прискорити роботу збиральників на
Як зʼявилась методика One Piece Flow
Lean-потік — спрощена назва процесу, відомого як One Piece Flow (потік одиничних виробів). Це формат виробництва, коли кожен виріб збирають по одному, без накопичення великих партій між етапами.
Історія lean-потоку почалася в Японії після Другої світової війни, коли компанія Toyota шукала спосіб виробляти автомобілі швидше, ніж американські заводи. У
Інженер Таїті Оно, один із творців виробничої системи Toyota, запропонував альтернативу — рухати кожен виріб через усі операції по одному, без зайвих затримок.
Це дозволило скоротити запаси, швидше виявляти брак, економніше використовувати виробничі площі та прискорити виготовлення продукції. Згодом One Piece Flow став одним із базових інструментів Lean Manufacturing і сьогодні використовується в автомобільній, електронній, авіаційній та інших галузях промисловості.
🔧 Як працював lean-потік на DOU Day
На DOU Day 2026 Vyriy вперше продемонструвала, як працює lean-потік на практиці. Протягом двох днів учасники конференції разом із командою компанії долучалися до процесу складання FPV-дронів та могли побачити, як працює система виробництва.
За два дні зібрали 67 дронів. У Vyriy кажуть, що з урахуванням повітряних тривог — це хороший результат
«Всі зібрані дрони після перевірки та тестування були передані підрозділам Сил оборони України
(2-му корпусу Нацгвардії Хартія) та вже були застосовані на фронті, показавши гарний відсоток уражень», — розповідають у компанії.
🏭 Як працює виробництво FPV на практиці
Щоб зрозуміти, як працює lean-потік і чому він ефективніший, спершу треба зрозуміти, як сьогодні виглядає більшість масових виробництв FPV-дронів, пояснює керівник цього напряму у Vyriy Industries (ми не вказуємо імʼя з міркувань безпеки на прохання співрозмовника).
«Якщо подивитися на типового оператора такого виробництва, то картина приблизно однакова: оператор бере стос напівзібраних плат чи виробів, виконує одну операцію і відкладає їх уже на наступний етап обробки.
Саме в такому стані я побачив виробництво Vyriy, коли прийшов сюди півтора року тому. І так сьогодні працює абсолютна більшість виробників дронів — як невеликих, так і великих», — зазначає керівник.
Проблема виникає тоді, коли виробництво дронів стає великим. Якщо подивитися на нього в масштабі, можна побачити, що таких операторів зі стосами недозібраних виробів уже не десятки, а сотні.
Між етапами виробництва накопичуються так звані буфери — напівзібрані дрони або окремі вузли, які вже пройшли одну операцію, але ще не потрапили на наступну. Наприклад, на одній ділянці збирають рами й відкладають їх у буфер, на іншій — напаюють електроніку і теж складають готові вироби в окрему партію.
Так відбувається на кожному етапі виробництва — аж до фінального тестування, обльоту та пакування. У результаті між окремими ділянками можуть накопичуватися сотні виробів, які просто чекають своєї черги на наступну операцію.
Керівник напряму пояснює, що масове виробництво має три основні недоліки:
- Перший — заморожування коштів. Кожен напівзібраний дрон уже містить компоненти вартістю приблизно від 5 до 20 тисяч гривень. Якщо таких виробів у буферах накопичуються сотні або навіть тисячі, компанія фактично «заморожує» мільйони гривень обігових коштів. Через це виробник може мати більше замовлень, але не здатен наростити випуск продукції, оскільки бракує коштів на закупівлю нових комплектуючих.
- Друга проблема — неефективне використання площ. Буфери займають багато місця, тому виробництву потрібні великі приміщення. За словами співрозмовника, цех площею близько тисячі квадратних метрів за такої організації може випускати майже вдвічі менше продукції, ніж після переходу на One Piece Flow.
- Третій недолік — зайві переміщення працівників. Після завершення своєї операції оператору потрібно віднести партію виробів на наступну ділянку, сходити за компонентами або пересуватися між різними відділами. За оцінкою компанії, лише на таке ходіння витрачається близько
10-15% робочого часу, який не створює жодної доданої вартості.
🛩 Що змінює lean-потік
На One Piece Flow у Vyriy Industries перейшли восени 2025 року. Для цього повністю змінили організацію роботи. Замість того щоб кожен оператор працював із цілою партією виробів, працівників розташували в одну лінію. Кожен виконує лише свою операцію і відразу передає дрон наступному оператору.
Між сусідніми етапами допускається невеликий буфер — один-два дрони. Він потрібен не для накопичення запасів, а щоб працівник міг на кілька хвилин відволіктися або усунути проблему з конкретним виробом. За правилами, у буфері не має бути більше трьох дронів.
На виробництві одночасно працює кілька таких потоків. Їхню довжину можна змінювати залежно від складності виробу, однак головний принцип незмінний: один оператор — одна операція — один дрон.
Найбільший виклик у такій системі — синхронізувати роботу всіх учасників потоку. Якщо один оператор витрачатиме на свою операцію чотири хвилини, а наступний — лише одну, виробництво постійно зупинятиметься на найповільнішій ділянці.
Тому перед запуском кожного потоку технологи детально розраховують навантаження для кожної операції та кожної моделі дрона. Завдання — розподілити роботу так, щоб усі оператори витрачали на свій етап приблизно однаковий час, наприклад близько двох хвилин.
Зараз у компанії використовують модель «8+1». Вісім операторів послідовно виконують основні етапи складання дрона:
- складання рами;
- встановлення моторів;
- ізоляцію;
- монтаж ESC;
- фінальне складання;
- укладання компонентів;
- паяння контактів;
- встановлення пропелерів.
Ще одна людина — чекапер — перевіряє готовий виріб. Він контролює, чи правильно зібраний дрон, чи коректно прокладені дроти та чи немає інших дефектів. Якщо чекапер знаходить помилку, він одразу повідомляє про неї оператору. Це дозволяє швидко виправити проблему й не допустити її повторення.
«Якщо він знаходить дефект, то одразу дає зворотний зв’язок. Це дуже важливо, тому що в старій системі могла виникнути ситуація, коли цілий буфер виробів виготовляли з однаковою помилкою. У результаті вся партія виявлялася бракованою і її доводилося переробляти», — каже керівник напряму.
Через те, що раніше між етапами накопичувалися великі буфери, відділ якості був змушений вводити додаткові точки контролю, щоб не допустити переходу великої партії браку на наступний етап виробництва.
«У lean-потоці така потреба значно менша. Відповідно, скорочується кількість додаткових перевірок і втрати, пов’язані з дефектами. По суті нам вдалося прибрати зайві операції», — додає керівник.
Після «потоку» та чекапу проходить прошивку. Це не лише встановлення програмного забезпечення, а й додатковий етап перевірки: якщо електроніку зібрано неправильно, система одразу виявляє помилку.
Наступний етап — обліт. Усі дрони без винятку проходять тестові польоти у спеціально обладнаних приміщеннях. Якщо під час перевірки виявляють проблеми з польотом, вібраціями чи сигналом, виріб відправляють на діагностику та ремонт.
Читайте также: Кому в IT не доплачують | Front-end просідає, а DefTech росте | Маркетинг випереджає розробку
Завершальний рівень контролю — польові випробування. Частину дронів додатково тестують на полігоні, зокрема перевіряють дальність польоту, щоб остаточно підтвердити їхню справність.
За оцінками Vyriy, перехід на One Piece Flow дав ефект одразу в трьох напрямах:
- оборотний капітал скоротився вдвічі (йдеться про кошти, які компанія використовує для фінансування поточної діяльності до моменту отримання оплати від замовника);
- виробничих площ стало на 40% більше;
- працівники можуть зробити на
10-15% швидше і більше бортів, ніж за старої моделі.
Керівник напряму додає, що для військових, які отримують дрони, в кінцевому результаті нічого не змінюється:
«Починаючи з етапів обльоту, пакування та відвантаження, для замовника нічого не змінюється. Продукція так само проходить усі перевірки, має таку саму якість і так само відвантажується. На цих етапах жодних змін не відбулося».
Втім, наразі за принципом One Piece Flow працює не все виробництво. Поза основною лінією залишаються підрозділи підзбірки, де ще до початку складання готують окремі вузли та комплектуючі.
Саме там виконують дрібні паяльні роботи — наприклад, паяють контролери та інші невеликі елементи. За словами співрозмовника, це дозволяє працювати без поспіху, уважно перевіряти якість і лише після цього передавати деталі на основну лінію. Тут також розпаковують комплектуючі, готують заготовки та виконують інші підготовчі операції.
Загалом, за оцінкою компанії, приблизно
👷 Як lean-потік впливає на співробітників
Перехід на One Piece Flow не вплинув на потребу в інженерах, але для цього процесу тепер треба менше збиральників, каже керівник напряму. За однакового обсягу виробництва компанії потрібно приблизно на
Однак на практиці це не призвело до скорочення команди, адже зросли обсяги виробництва — компанія й далі наймає нових працівників.
Змінився лише формат організації роботи. Наприклад, за масового виробництва кожен збиральник міг працювати в зручному темпі, відлучатися за потреби. Тепер оператори одного потоку мають йти на перерви одночасно. За словами керівника напряму, спочатку це викликало певний спротив працівників.
«Будь-які зміни спочатку викликають спротив, і якби зараз ми повернули стару систему, це теж комусь не сподобалося б. Нові працівники сприймають такий формат абсолютно нормально — для них це просто звичайний робочий процес. Натомість серед тих, хто пропрацював у компанії рік-два ще до переходу на lean-потік, були незадоволені. Вони звикли працювати у більш вільному режимі, самостійно визначати час перерв, а іноді навіть мали доволі гнучкий графік. У потоці така модель вже не працює», — пояснює керівник.
У збиральників lean-потоку є кар’єрне зростання. Керівник напряму каже, що серед топ-20 керівників компанії є ті, хто свого часу прийшов саме на виробництво.
«Ще до переходу на lean-потік були збиральники, які згодом стали керівниками. Наприклад, один із колишніх збиральників зараз працює директором виробництва. А наш головний архітектор — колишній збиральник рам. І він став ним не так давно — буквально рік тому».
Керівник додає, що при наймі більшу перевагу віддаватимуть саме внутрішнім кандидатам, які працювали на виробництві. У технологічному відділі, відділі якості, R&D — практично всюди часто потрібні люди з виробничим досвідом.
«Якщо ж говорити про посади, де цей досвід справді важливий, то, наприклад, наш Lean-відділ ми переважно формуємо з внутрішніх працівників. Нам потрібні люди, які знають виробництво не лише в загальних рисах, а буквально до дрібниць: під яким кутом покласти раму, як зручніше піднести паяльник, який нахил руки забезпечує найкращий результат. Саме такі деталі потім допомагають удосконалювати виробничі процеси», — пояснює він.
Перехід на One Piece Flow скоротив час навчання нових працівників. Оскільки оператор виконує лише одну визначену операцію, то майже одразу отримує зворотний зв’язок.
Фактично основне навчання відбувається вже протягом першого робочого дня, після чого залишається лише вдосконалювати навички. Раніше ж працівники поступово освоювали різні операції, довше потребували контролю з боку керівника, а адаптація могла тривати тижні або навіть місяці.
«У lean-потоці все відбувається набагато швидше. Відповідно, і вимоги до попереднього досвіду стали ще нижчими. Ми й раніше не вимагали від збиральників жодного досвіду, а тепер він взагалі не потрібен», — додає керівник.
💸 Які зарплати в операторів на «потоці»
Раніше частина працівників могла працювати понаднормово, наприклад із 8:00 до 20:00, і завдяки цьому більше заробляти. Тепер оператори працюють синхронно, переважно за графіком з 9:00 до 18:00. Відповідно, понаднормової роботи стало менше, каже керівник напряму.
«З іншого боку, люди стали швидше навчатися, набирати темп і продуктивність. У нас система оплати гібридна, але ближча до відрядної: умовно кажучи, скільки зробив — стільки й заробив. Тому швидкість роботи безпосередньо впливає на дохід», — додає керівник.
Після переходу на One Piece Flow зарплатню операторам дещо підняли, хоч і не суттєво. Це частково мало компенсувати зміни для працівників, які раніше звикли до більш гнучкого графіка роботи. Точних цифр компанія не розкриває, але, за інформацією DOU, збиральники нині можуть заробляти близько $1000 на місяць.
Нагадаємо, СЕО Vyriy Industries Олексій Бабенко на DOU Day 2026 розповідав і про зарплату технічних спеціалістів у команді. Він ділився, що близько 30% інженерів у Vyriy — це софтвер-інженери, однак компанія хоче мати в 60% таких фахівців.
«Зарплати в дефтеку зараз не нижчі, ніж в IT. Якщо припустити, що мідл в IT заробляє $2000–3000, то в нас це може бути до чотирьох. Сеньйор у середньому і там, і там має $5000. Найбільш високооплачуваною посадою в оборонці є трасувальник плат, який може заробляти $8000–12 000. Якщо ж говорити про джунів, то тут навіть вантажники отримують більші зарплати, ніж джуни в IT», — зазначав Бабенко.
💰 Скільки коштують дрони Vyriy і як заробляє компанія
FPV-дрони — це основне джерело доходу Vyriy Industries. У 2024 році виторг компанії склав близько 1 млрд грн, а Олексій Бабенко оцінював її частку на ринку приблизно в 5%. У 2025 році компанія вийшла на показник у $5 мільйонів прибутку на місяць.
СЕО Vyriy Олексій Бабенко раніше в інтерв’ю DOU розповідав, що FPV — це найбільш затребуваний і економічно ефективний напрям через швидкий оборотний цикл.
«Це допомогло нам заробити великі кошти, завдяки чому стало можливо розвивати інші напрями. Вони не дуже ефективні з точки зору бізнесу, але важливі для перемоги. Тому потребують стороннього фінансування», — розповідав СЕО компанії.
А ще він зазначав, що Vyriy займає чверть ринку з FPV, тобто виготовляє кожен четвертий дрон, який постачають Силам оборони. Як повідомляє компанія, 212 підрозділів закуповують дрони Vyriy через Brave1.
Торік FPV-дрони були на
«Ми вигравали тендери з найдешевшими дронами. Ціна FPV-дронів завжди була нашою сильною стороною завдяки балансу ціни та якості. Це приблизно на 26% дешевше, ніж середня або найнижча ціна на ринку. Для порівняння: середня ціна
10-дюймового дрона Vyriy — 16 314 гривень, у конкурентів — 21 967 гривень», — розповідав тоді Бабенко.
Вартість серійних FPV-дронів лінійки Vyriy Pro можна побачити у каталозі Brave1 Market. Залежно від комплектації та підтримуваних частот для обходу РЕБ готовий борт коштує від 19 800 до 22 000 грн. Без акумулятора ціни стартують від 17 700 грн, що в оборонній галузі вважається одним із найнижчих показників для серійних кодифікованих FPV-дронів.
Читайте также: Україна виготовлятиме ракети до Patriot разом з американським виробником Raytheon
Підписуйтеся на WhatsApp-канал DefTech спільноти!
